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【數控車床加工螺纹的3大问题和解决方法[利来w66客户端]】

文章出处 : 利来w66客户端科技 作者 : 利来w66客户端科技 人气 : 517 發表時間:

在螺紋車削過程中,經常會因螺紋刀具磨損,崩刀而需重新裝刀對刀,裝刀對刀的好壞直接影響車削螺紋的精度,特別是螺紋的修複車削,需二次裝夾二次對刀,制約了數控車床加工螺纹的加工效率,螺紋精度要求較高時,如梯形螺紋還需兩側面進行精加工,需先粗加工後換精車刀進行精加工,如果不能很好地解決加工過程中的裝刀對刀問題,數控車削螺紋將不能得到很好的應用。

數控車床加工螺纹


數控車床中加工螺紋的原理

數控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很大的區別,普通車床是通過齒輪機械傳遞與絲杠聯動後車削,即主軸每轉一轉,刀架移動一個螺紋的導程,在整個螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開,否則會亂扣。

而數控車削是通過主軸上安裝的編碼器發出脈沖信號進入數控系統,有數控系統進行運算控制,發出指令控制伺服電機通過滾珠絲杠控制刀具進行移動,實現螺紋的車削,爲了讓螺紋車削在多走刀時不亂扣,通過檢測脈沖信號來控制螺紋的起始加工位置,當程序加工開始時,主軸旋轉,刀具等待主軸編碼器發出同步信號(零位信號)後,進行車削運動,那麽車削第二刀螺紋時,刀具回到上次車削的起始點位置,還是等待接收到同步信號(零位信號)後再次車削,這樣車削螺紋始終在同一螺旋線上,所以不會産生亂扣現象。

數控車床加工螺纹


螺紋車削裝刀對刀中存在的問題

1)車削裝夾刀具

裝夾螺紋刀時會産生螺紋刀刀尖與工件回轉中心不等高現象,一般常見于焊接刀,由于制造粗糙,刀杆尺寸不精確,中心高需加墊片進行調整,中心高低影響刀具車削後的實際幾何角度。裝刀時刀尖角裝偏,易産生螺紋牙型角誤差,産生齒形歪斜。螺紋刀伸出過長,加工時會産生震刀,影響螺紋表面粗糙度。

2)粗精車刀對刀

在加工高精度螺紋及梯形螺紋過程中,需用兩把螺紋刀粗精車分開,兩把刀對刀産生偏移大(特別是Z向)會使螺紋中徑變大産生報廢。

3)修複工件對刀

修複工件對刀由于二次裝夾工件,修複的螺旋線與編碼器一轉信號發生了變化,再次修複加工時會産生亂扣。

數控車床加工螺纹

解決問題的方法

1)數控車床加工螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高,刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀,保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具,由于刀杆制造精度高,一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。

2)粗精加工螺紋刀對刀采用設定某一點爲基准點,采用通常方法對刀即可,在實際的對刀過程中采用試切法只要稍加調整一下刀補。

3)在螺紋加工中,如出現刀具磨損或者崩刀的現象,需重新刃磨刀具後對刀,工件未取下修複,只需把螺紋刀安裝的位置與拆下前位置重合在一起,這等同于同一把車刀加工。

4)如修複已拆下的工件,這時確定加工起點位置才能進行修複加工工作,如何確定加工起點與一轉信號位置,可用試驗棒進行表面深爲0.05~0.1mm的螺紋車削(所有參數與需加工螺紋參數相同),Z值爲距螺紋起點右端面整數螺紋導程距離值,表面刻出螺旋線,確定螺紋車削起點,並在卡盤圓表面相應位置刻線標記(即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖面內)。

目的是使信號位置被記錄下來,卸下試驗棒,裝夾上要車削或修複的螺紋工件,對刀時先將刀具轉到加工位置,再將車刀移至卡盤刻線部位,轉動卡盤,使刻線對准車刀主切削刃,然後主軸不轉動,移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內,記下對應Z向絕對坐標,然後計算車刀Z向定位起點坐標,根據計算結果修改程序中起點Z向坐標。公式爲z′=z+(n+2)t,n爲當前刀具所在螺紋槽到螺紋起點的螺紋槽的個數,t爲螺距。

例:設當前z值爲-10,n爲2,t爲3,則

z′=z+(n+2)t=2

新加工起點Z向爲2。

車削螺紋過程中裝刀和對刀至關重要,特別是二次車削(修複)螺紋,要在已有螺紋溝槽基礎上進行螺紋車削,其關鍵就是要實現加工時保證主軸零位信號位置與工件上已有螺紋螺旋線的起點相一致。

數控車床加工螺纹

此文關鍵字:
數控車床螺紋加工

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